Od roku 2010 firma SIEMAG TECBERG stale rozbudowuje swoje możliwości w zakresie montażu produktów i optymalizacji wydajności systemów. Dzięki temu grupa SIEMAG TECBERG może korzystać z zalet efektywnej organizacji procesu opartego na najnowszej technologii podczas realizacji indywidualnych projektów w zakresie budowy średnich i ciężkich maszyn oraz urządzeń. Wszystkie elementy podporządkowane są nadrzędnemu celowi, jakim jest tworzenie najlepszych rozwiązań w najlepszych warunkach i z możliwie najwyższą efektywnością. Szczególnie ważna jest prawidłowa współpraca w zakresie mechaniki, hydrauliki oraz techniki napędowej i automatyzacji w sposób zintegrowany z systemem.
Hale montażowe w TECBERG park
- Hala montażowa nr 1
o powierzchni użytkowej 2600 m² funkcjonuje od roku 2010 i jest wykorzystywana przez SIEMAG TECBERG do montażu produktów i komponentów lekkich i średniociężkich. Zainstalowane tutaj urządzenia dźwigowe pozwalają na przenoszenie elementów o maksymalnym ciężarze jednostkowym 40 t. Poza elementami systemów hamulcowych montowane i testowane są tutaj również związane z nimi systemy hydrauliczne oraz systemy sterowania i regulacji. - Hala montażowa nr 2
o powierzchni użytkowej 2500 m² jest przeznaczona do montażu produktów ciężkich i podzespołów o ciężarze całkowitym do 200 ton. To tutaj realizowany jest montaż maszyn i urządzeń ciężkich. W hali montażowej nr 2 został wyodrębniony obszar do przeprowadzania prób o powierzchni 12 x 18 m włącznie z zasilaniem i automatyką do testowania układów mechanicznych, hydraulicznych i sterowania oraz wstępnego uruchomienia. - Hala montażowa nr 3
o powierzchni użytkowej 1800 m2 przeznaczona jest do montażu produktów i urządzeń średniociężkich o całkowitym ciężarze jednostkowym do 40 t. Posiada ona również obszar do przeprowadzania prób o powierzchni 5 x 10 m (łącznie z zasilaniem i automatyką), który umożliwia testowanie instalacji mechanicznych, hydraulicznych oraz systemów sterowania. Ma tutaj również miejsce wstępne uruchomienie w odwzorowanych warunków rzeczywistych.
Integracja systemowa elementów mechaniki, hydrauliki, automatyki i techniki napędowej
Już podczas prób realizowanych na stanowisku testowym w zakładzie montażowym, po parametryzacji poszczególnych elementów składowych, możliwe jest wykonanie testów mających na celu optymalizację całych systemów napędowych w różnych trybach pracy i w różnych warunkach przyspieszenia lub opóźnienia.
Dotyczy to również optymalizacji podczas postoju przy przyłożonym momencie obrotowym. Procedura taka zapewnia stabilną pracę po montażu w miejscu instalacji. Wykonana w zakładzie montażowym optymalizacja poszczególnych części składowych umożliwia znacznie szybsze uruchomienie instalacji u Klienta i gwarantuje zwiększenie późniejszej niezawodności urządzenia.
Mechanika/hydraulika
Kontrola jakości na poziomie komponentu sprawdza dokładność wymiarową wszystkich istotnych wielkości związanych z funkcją wykonawczą, np. połączenia wał/nośnik liny, wał/silnik, wał/łożyskowanie. Dzięki temu po uruchomieniu finalnym kompletnej maszyny wyciągowej napęd, koła linowe i hamulce pracują optymalnie i bezusterkowo.
Zoptymalizowane zapewnienie jakości dzięki:
- pomiarom szczeliny powietrznej pomiędzy elementami zaciskowymi hamulca a tarczą hamulcową
- pomiarom bicia /wyosiowanie/ tarcz hamulcowych na kole linowym
- zmniejszeniu niewyważenia geometrycznego
- zapobieganiu błędom mimośrodowości
- kontroli sił osiowych i promieniowych
- kontroli skręcenia wrzeciona i wału
- redukcji niedopuszczalnych dynamicznych wibracji i szumów/hałasów
- kontroli temperatur roboczych łożysk ślizgowych i tocznych
- sprawdzaniu charakterystyki pracy (temperatury, ciśnienia itp.) podzespołów
- sprawdzaniu charakterystyki pracy przekładni i sprzęgieł
- regulacji kompletnych systemów hamulcowych wraz z analizą charakterystyk hamowania
Technika automatyzacji i napędowa
Realizujemy kontrolę weryfikacyjną połączeń mechanicznych, hydraulicznych, systemów automatyzacji, zespołów przetworników oraz pomocniczych układów sterowania:
- sprawdzenie współdziałania systemów automatyki z układem hamulcowym w „systemie obrotowym”
- parametryzacja regulatorów
Wykonujemy symulacje procesowe w celu testowania sterowników procesowych oraz regulacji różnych trybów pracy.
Optymalizacja całej koncepcji napędu elektrycznego w odniesieniu do całkowitego momentu bezwładności:
- analiza charakterystycznych parametrów pracy silnika, np. pomiary izolacji i rezystancji, charakterystyka pracy bez obciążenia przy napięciu znamionowym
- nagrzewanie przy obciążeniu
- kontrola i optymalizacja charakterystyki pracy silnika i sterowania dla momentu spoczynkowego (prędkość obrotowa n = 0)
- kontrola charakterystyk dla różnych momentów początkowych rozruchu, zmian obciążenia i cykli obciążenia
Zwiększenie korzyści dla Klienta dzięki wykonywaniu Fabrycznych Testów Akceptacyjnych (FAT)
- istotne zwiększenie bezpieczeństwa funkcjonalnego całego systemu w wyniku wykonania zintegrowanych testów zgodnie z powyższym opisem
- system FAT oferuje Klientom większe bezpieczeństwo planowania produkcji w kopalni podczas uruchamiania instalacji na miejscu budowy
- skrócenie czasu montażu i uruchomienia na miejscu zabudowy instalacji dzięki wprowadzonym nastawom wstępnym i testom uruchomienia w naszym zakładzie (parametryzacja)
- symulacja wariantów w celu optymalizacji montażu i uruchomienia na miejscu instalacji w formie wsparcia projektowego Klienta
- wcześniejsze udostępnienie dokumentacji parametrów systemowych do celów dopuszczenia/certyfikacji
- ulepszone instrukcje procesów budowy systemu poprzez modularyzację procedur montażu i uruchomienia
