Сборочно-монтажное производство с испытательными стендами позволяет осуществлять комплексную системную интеграцию и предварительный ввод в эксплуатацию шахтных подъемных систем перед отправкой их на строительную площадку.
С 2010 года происходит постоянная оптимизация и наращивание мощностей SIEMAG TECBERG по монтажу и проведению системных испытаний. Таким образом, группа компаний SIEMAG TECBERG использует ультрасовременные технологические процессы при реализации проектов в области среднего и тяжелого машиностроения в соответствии с индивидуальными требованиями Заказчиков. Здесь все разработано для реализации наилучших решений в оптимальных условиях и с высочайшей эффективностью. Для SIEMAG TECBERG, как для поставщика комплексного оборудования, особенно важным является обеспечение системной интеграции в области механики и гидравлики с приводной техникой и средствами автоматизации.
TECBERG парк - сборочно-монтажное производство
- Сборочно-монтажный цех 1
полезной площадью 2 600 м² находится в эксплуатации с 2010 года и используется компанией SIEMAG TECBERG для монтажа легких и среднетяжелых узлов и изделий. Установленные краны обеспечивают возможность работы с узлами штучной массой до 40 т. Наряду с тормозными элементами здесь монтируются и испытываются соответствующие гидравлические системы, включая КИПиА. - Сборочно-монтажный цех 2
полезной площадью 2 500 м² предназначен для тяжелых изделий и узлов общей массой до 200 т. Здесь осуществляется сборка и монтаж продукции в рамках проектов тяжелого машиностроения. Монтажный цех 2 имеет большой испытательный стенд размером 12 x 18 м, включая энергоснабжение и системы автоматизации для проведения испытаний механического, гидравлического и автоматического оборудования, а также ввода оборудования в эксплуатацию в реальных условия. - Сборочно-монтажный цех 3
полезной площадью 1 800 м² предназначен для монтажа среднетяжелых узлов и изделий общей массой до 40 т, также используется для монтажа продукции в рамках проектов; имеющийся здесь испытательный стенд размером 5 x 10 м (включая энергоснабжение и системы автоматизации) позволяет проводить испытания механического, гидравлического и автоматического оборудования, а также ввод оборудования в эксплуатацию в реальных условиях.
Системная интеграция механического и гидравлического оборудования, средств автоматизации и приводной техники
Уже во время проведения стендовых испытаний на сборочном производстве после параметрирования отдельных элементов может быть проведен системный тест с предварительной оптимизацией всего силового агрегата в различных режимах эксплуатации и на разных этапах ускорения / замедления.
То же самое применимо и к оптимизации при останове с подключенным крутящим моментом. Это все создает основу для стабильной работы установки после монтажа на строительной площадке. Согласование взаимодействия отдельных элементов, выполненное на сборочном производстве, позволяет значительно увеличить скорость и снизить ошибки при вводе в эксплуатацию на площадке Заказчика, а впоследствии обеспечивает повышение эксплуатационной готовности установки.
Механика/ гидравлика
Проверка точности функционально значимых размеров системы, например, сопряжения вала и органа навивки, вала и электродвигателя, вала и подшипника Во время комплексной заводской приемки подъёмной машины привод и орган навивки вращаются, а тормоз находится в состоянии функциональной готовности.
Обеспечение качества достигается благодаря следующим испытаниям:
- замер воздушного зазора между тормозными элементами и тормозным диском;
- контроль биения тормозных дисков на органе навивки;
- уменьшение геометрического дебаланса;
- предотвращение эксцентриситета;
- контроль восприятия комбинированной (осевой и радиальной) нагрузки;
- контроль скручивания шпинделей и валов;
- уменьшение динамически недопустимых вибраций или шумов;
- контроль эксплуатационных температур подшипников качения и скольжения;
- определение эксплуатационных характеристик агрегатов (температура, давление);
- контроль эксплуатационных характеристик используемых редукторов и муфт
- заводская настройка комплексной тормозной системы, включая анализ тормозных характеристик.
Средства автоматизации и приводная техника
Проводится проверка взаимодействия механического / гидравлического оборудования, преобразователей, систем автоматизации и вспомогательного управления:
- проверка взаимодействия средств автоматизации с тормозной установкой на «вращающейся системе»;
- параметрирование регулирующей аппаратуры;
Осуществляется моделирование процессов по испытанию АСУ ТП и контролю различных режимов работы.
Оптимизация общей концепции электрического привода в отношении полного момента инерции:
- анализ показателей электродвигателя, например, измерение сопротивления изоляции, характеристик холостого хода при номинальном напряжении;
- нагрев под нагрузкой;
- контроль и оптимизация характеристик электродвигателя и системы управления в момент останова (частота вращения n = 0);
- контроль параметров при различных пусковых моментах, изменениях нагрузки и нагрузочных циклах.
Повышение ценности для Заказчика благодаря заводским приемочным испытаниям системы
- существенное повышение функциональной безопасности всей системы после проведения комплексных испытаний, как описано выше;
- система заводских приемочных испытаний обеспечивает Заказчикам надежность планирования производственного процесса рудника во время пусконаладки на площадке;
- сокращение сроков монтажных и пусконаладочных работ на площадке благодаря выполненным на заводе настройкам и вводу в эксплуатацию (параметризация);
- моделирование вариантов оптимизации монтажных и пусконаладочных работ на площадке в качестве поддержки Заказчика при планировании;
- документация по системным параметрам для оказания поддержки в получении разрешений/сертификатов доступна заблаговременно;
- улучшенное описание технологии возведения установки благодаря модульному выполнению процессов монтажа и пусконаладки.
