Seit 2010 hat SIEMAG TECBERG seine Produktmontage und Systemtestkapazitäten kontinuierlich optimiert und ausgebaut. Damit nutzt die SIEMAG TECBERG group in der Umsetzung kundenindividueller Projekte im mittleren bis schweren Maschinen- und Anlagenbau einen leistungsstarken Hightech-Workflow. Alles ist darauf ausgelegt, unter besten Bedingungen und mit höchster Effizienz beste Lösungen umzusetzen. Für einen Systemlieferanten ist es besonders wichtig, die Themen Mechanik, Hydraulik sowie Antriebs- und Automatisierungstechnik systemintegriert aufeinander abzustimmen.
TECBERG park Produktmontagen
- Produktmontage 1
mit einer Nutzfläche von 2.600 m² ist seit 2010 im Bestand und wird von SIEMAG TECBERG für die Produkt- und Komponentenmontage leichter bis mittelschwerer Bauteile genutzt. Die installierte Krantechnik ermöglicht das Handling von Baugruppen bis zu 40 t Stückgewicht. Neben Bremselementen werden hier auch die zugehörigen Hydraulikanlagen inkl. Steuer- und Regelungstechnik montiert und getestet. - Produktmontage 2
mit einer Nutzfläche von 2.500 m² ist für schwere Produkte und Baugruppen mit bis zu 200 t Gesamtgewicht konzipiert. Hier erfolgt die projektbezogene Produktmontage für schweren Maschinen- und Anlagenbau. Die Montagehalle 2 umfasst ein Großprüffeld von 12 x 18 m Fläche inkl. Energieversorgung und Automation zur mechanischen, hydraulischen und steuerungstechnischen Erprobung und Inbetriebnahme unter Realbedingungen. - Produktmontage 3
mit einer Nutzfläche von 1.800 m2 ist konzipiert für die Montage mittelschwerer Produkte und Baugruppen mit bis zu 40 t Gesamtgewicht und wird ebenfalls für die projektbezogene Produktmontage genutzt, das auch hier verfügbare Prüffeld mit 5 x 10 m Fläche (inkl. Energieversorgung und Automation) ermöglicht die mechanische, hydraulische und steuerungstechnische Erprobung und Inbetriebnahme unter Realbedingungen.
Systemintegration von Mechanik, Hydraulik, Automatisierungs- und Antriebstechnik
Bereits im Rahmen der Erprobung auf dem Prüfstand im Montagewerk kann somit nach der Parametrierung der einzelnen Komponenten ein Systemtest mit Voroptimierung des gesamten Antriebsstrangs in den verschiedenen Betriebszuständen mit unterschiedlichen Beschleunigungs- bzw. Verzögerungsphasen erfolgen.
Dies gilt ebenso für Optimierung im Stillstand bei aufgeschaltetem Drehmoment. Hierdurch wird die Basis für einen stabilen Anlagenbetrieb nach der Montage auf der Baustelle gelegt. Die bereits im Montagewerk durchgeführte optimale Abstimmung der einzelnen Komponenten ermöglicht eine deutlich schnellere, fehleroptimierte Hochlaufphase auf der Baustelle und gewährleistet eine Erhöhung der späteren Anlagenverfügbarkeit.
Mechanik / Hydraulik
Eine bauteilübergeordnete Inspektion überprüft die Maßhaltigkeit von funktionsrelevanten Systemmaßen , z.B. der Verbindungen von Welle/Seilträger, Welle/Motor, Welle/Lager. Bei der Werksinbetriebnahme der kompletten Fördermaschine dreht der Antrieb und Seilträger und Bremse sind funktionsbereit.
Optimierte Qualitätssicherung durch Test von:
- Messung der Luftspalte zwischen Bremselementen und Bremsscheibe
- Rundlaufmessungen der Bremsscheiben am Seilträger
- Verminderung geometrischer Unwucht
- Vermeidung Exzentrizität
- Überprüfung von Axial und Radialkräften
- Überprüfung von Spindel und Wellentorsionen
- Verminderung dynamisch unzulässiger Vibrationen bzw. Geräuschentwicklungen
- Überprüfung von Betriebstemperaturen in Gleit und Wälzlager
- Ermittlung des Betriebsverhaltens (Temperatur, Druck, etc.) von Aggregaten
- Überprüfung des Betriebsverhaltens von eingesetzten Getrieben und Kupplungen
- Werkseinstellung der kompletten Bremsanlage, inkl. Analyse von Bremskurven
Automatisierungs- und Antriebstechnik
Es erfolgt eine Schnittstellenverifizierung Mechanik, Hydraulik, Automation, Umrichtersystem, Hilfssteuerungen:
- Überprüfung des Zusammenspiels der Automation mit der Bremsanlage am „drehenden System“
- Parametrierung der Regler
Es erfolgt eine Prozesssimulation zum Testen von Ablaufsteuerungen, sowie der Regelung verschiedener Betriebsarten.
Optimierung des gesamten elektrischen Antriebskonzepts in Bezug auf das Gesamtträgheitsmoment:
- Analyse von Motorkennwerten, z.B. Isolations und Widerstandsmessungen, Leerlaufkennlinien bei Nennspannung
- Erwärmung unter Last
- Prüfung und Optimierung des Motor- und Steuerungsverhaltens bei Stillstandsmoment (Drehzahl n = 0)
- Prüfung des Verhaltens bei unterschiedlichen Anfahrmomenten, Lastsprüngen sowie Lastspielen
Verbesserter Kundennutzen durch System-Factory Acceptence Test (FAT)
- Deutlich erhöhte funktionale Sicherheit für das Gesamtsystem nach integrierten Funktionstests wie oben beschrieben
- System-FAT bietet Kunden höhere Planungssicherheit für die gesamte Produktionsplanung "Bergwerk" bei Inbetriebnahme auf Baustelle
- Reduzierung von Montage- und Inbetriebnahmezeit auf Baustelle dank Werkseinstellung und Werksinbetriebnahme (Parametrisierung)
- Variantensimulation für die Optimierung von Montage und Inbetriebnahme auf Baustelle als Support für Kundenplanungen
- Dokumentation der Systemparameter zur Unterstützung von Zulassungen/Zertifizierungen steht früher zur Verfügung
- Verbesserte Verfahrensbeschreibungen zur Errichtung der Anlage durch Modularisierung von Montage und Inbetriebnahmeprozessen
